廢棄的鋰電池中含有大量不可再生且經濟價值高的金屬資源，如鈷、鋰、鎳、銅、鋁等，如果能有效地回收處理廢棄或不合格的鋰電池，不(bu)僅能減輕廢銼電池(chi)對(dui)環境的壓力，還可以避(bi)免造(zao)成鈷、鎳等金屬資(zi)源的浪(lang)費。

   常州今創博凡能源新材料有限公司與(yu)高校(xiao)合作，建(jian)立了(le)以(yi)江蘇技術(shu)師(shi)范學院(yuan)、江蘇省貴金(jin)屬深加工(gong)技術(shu)及(ji)其(qi)應用重點實(shi)驗室為技術(shu)支撐的課題(ti)組，立項研(yan)究從廢鋰離子電池中回收(shou)有價金(jin)屬，經過(guo)3年(nian)研(yan)發，解決了(le)生產(chan)中操作復雜、流程(cheng)長、有機溶劑對環境造成危害等不利因素，縮短了(le)工(gong)藝(yi)流程(cheng)，降低(di)了(le)耗電量，提高了(le)金(jin)屬回收(shou)率、純度和回收(shou)量，形(xing)成“每年(nian)8000噸(dun)廢鋰電池金(jin)屬全封閉(bi)清潔回收(shou)工(gong)藝(yi)及(ji)其(qi)應用”成果。

   項目屬于固體廢棄物資源化利用應用領域，技術原理是采用濕法冶金技術進行有色金屬的分離和回收，包括浸出、溶液凈化與富集、溶劑萃取等，另外還采用電冶金技術即電積最終獲得單質金屬產品。
技(ji)術(shu)路線是：首(shou)先對(dui)廢鋰(li)電(dian)(dian)池進行(xing)預(yu)處理，包括放電(dian)(dian)、拆(chai)解(jie)、粉碎、分(fen)選(xuan)；拆(chai)解(jie)后(hou)(hou)(hou)的塑(su)料及鐵外殼(ke)回收(shou)；分(fen)選(xuan)后(hou)(hou)(hou)的電(dian)(dian)極材料進行(xing)堿(jian)浸(jin)出(chu)、酸浸(jin)出(chu)、除雜后(hou)(hou)(hou)，進行(xing)萃取。

   萃取是關鍵一步，將銅與(yu)鈷、鎳(nie)分離；銅進(jin)入電(dian)(dian)積(ji)槽(cao)進(jin)行電(dian)(dian)積(ji)產(chan)生電(dian)(dian)積(ji)銅產(chan)品；經(jing)(jing)萃取后的(de)鈷、鎳(nie)溶(rong)液再進(jin)行萃取分離，這時經(jing)(jing)過結晶(jing)濃(nong)縮，直接得(de)到鈷鹽和(he)鎳(nie)鹽；或者經(jing)(jing)萃取分離的(de)鈷、鎳(nie)分別進(jin)入電(dian)(dian)積(ji)槽(cao)中，得(de)到電(dian)(dian)積(ji)鉆和(he)電(dian)(dian)積(ji)鎳(nie)產(chan)品。

電沉積工序的鉆、銅、鎳回收(shou)率(lv)達(da)99%,品(pin)級(ji)分(fen)別達(da)到99.98%、99.95%和99.2%～99.9%，硫(liu)酸鈷、硫(liu)酸鎳產品(pin)等都達(da)到相關(guan)標準(zhun)。

  本項目在最優化的研究成果前提下，進行規模化、產業化的研發和建設，建成一條年回收量達8000噸的廢鋰離子全封閉清潔生產線，回收得到鈷1500噸、銅1200噸和鎳420噸，總產值超過4億元。
將濕法回(hui)收重金屬技術進行規模化應用，經了解在國內還未見，在國外也不多(duo)見。

  這項成(cheng)(cheng)果(guo)對全國廢鋰(li)電池金屬資源回收具(ju)有一定的指(zhi)導作(zuo)用，成(cheng)(cheng)功(gong)地(di)填補了國內空白；清潔環(huan)保，成(cheng)(cheng)本低，利(li)潤(run)高，在同類企業中具(ju)有較(jiao)大的競爭(zheng)優勢。

  采用(yong)濕法回收工藝(yi)，整合、簡(jian)化(hua)工藝(yi)流程，整套工藝(yi)能耗低，產品(pin)回收率高。