廢棄的鋰電池中含有大量不可再生且經濟價值高的金屬資源，如鈷、鋰、鎳、銅、鋁等，如果能有效地回收處理廢棄或不合格的鋰電池，不僅能減輕廢銼電池對環境(jing)的壓(ya)力，還可以避免造成鈷、鎳等金屬資(zi)源的浪費。

   常州今創博凡能源新材料有限公司(si)與高(gao)校合作，建立了以江蘇技(ji)術(shu)(shu)(shu)師范學院、江蘇省貴金(jin)(jin)(jin)屬深加工(gong)技(ji)術(shu)(shu)(shu)及其應用重(zhong)點實驗(yan)室為技(ji)術(shu)(shu)(shu)支撐(cheng)的課題組，立項研究(jiu)從(cong)廢(fei)鋰離子(zi)電池(chi)(chi)中回(hui)收(shou)(shou)有價金(jin)(jin)(jin)屬，經過(guo)3年(nian)研發，解決了生產中操作復雜、流(liu)程長、有機溶(rong)劑對環境造(zao)成(cheng)危害等不利因素，縮短了工(gong)藝流(liu)程，降低了耗電量，提高(gao)了金(jin)(jin)(jin)屬回(hui)收(shou)(shou)率(lv)、純度和回(hui)收(shou)(shou)量，形成(cheng)“每(mei)年(nian)8000噸廢(fei)鋰電池(chi)(chi)金(jin)(jin)(jin)屬全封閉(bi)清潔(jie)回(hui)收(shou)(shou)工(gong)藝及其應用”成(cheng)果。

   項目屬于固體廢棄物資源化利用應用領域，技術原理是采用濕法冶金技術進行有色金屬的分離和回收，包括浸出、溶液凈化與富集、溶劑萃取等，另外還采用電冶金技術即電積最終獲得單質金屬產品。
技術路線是(shi)：首(shou)先(xian)對廢鋰電(dian)池進(jin)行預(yu)處理(li)，包括放電(dian)、拆解、粉碎、分選(xuan)；拆解后(hou)(hou)的(de)塑料(liao)及鐵外殼回(hui)收；分選(xuan)后(hou)(hou)的(de)電(dian)極材料(liao)進(jin)行堿(jian)浸出、酸浸出、除雜(za)后(hou)(hou)，進(jin)行萃取。

   萃取是關鍵一(yi)步，將(jiang)銅(tong)與鈷、鎳(nie)(nie)(nie)(nie)分(fen)(fen)(fen)離(li)；銅(tong)進(jin)入電(dian)積(ji)(ji)槽進(jin)行(xing)電(dian)積(ji)(ji)產生電(dian)積(ji)(ji)銅(tong)產品；經(jing)萃取后的鈷、鎳(nie)(nie)(nie)(nie)溶液(ye)再(zai)進(jin)行(xing)萃取分(fen)(fen)(fen)離(li)，這(zhe)時經(jing)過結晶濃縮，直(zhi)接得到鈷鹽和鎳(nie)(nie)(nie)(nie)鹽；或者經(jing)萃取分(fen)(fen)(fen)離(li)的鈷、鎳(nie)(nie)(nie)(nie)分(fen)(fen)(fen)別(bie)進(jin)入電(dian)積(ji)(ji)槽中，得到電(dian)積(ji)(ji)鉆和電(dian)積(ji)(ji)鎳(nie)(nie)(nie)(nie)產品。

電沉積工(gong)序(xu)的鉆、銅、鎳(nie)(nie)回收率達(da)99%,品級分別達(da)到(dao)(dao)99.98%、99.95%和99.2%～99.9%，硫(liu)酸鈷(gu)、硫(liu)酸鎳(nie)(nie)產(chan)品等都達(da)到(dao)(dao)相(xiang)關(guan)標準。

  本項目在最優化的研究成果前提下，進行規模化、產業化的研發和建設，建成一條年回收量達8000噸的廢鋰離子全封閉清潔生產線，回收得到鈷1500噸、銅1200噸和鎳420噸，總產值超過4億元。
將濕法回收重(zhong)金屬技術進行規(gui)模化(hua)應(ying)用，經了解在(zai)國內還(huan)未見，在(zai)國外也不(bu)多見。

  這項(xiang)成果對全國廢(fei)鋰電池金屬資源回收具有(you)一定的(de)指導(dao)作用，成功(gong)地(di)填(tian)補了國內(nei)空(kong)白；清(qing)潔環保，成本低(di)，利潤高(gao)，在同類企業中具有(you)較大的(de)競爭優(you)勢。

  采用濕法回(hui)收(shou)工藝，整合、簡化工藝流程，整套工藝能耗低，產品回(hui)收(shou)率高(gao)。